电除尘的核心是?库仑力作用：
气体电离：高压直流电（通常30~100 kV）使放电极（阴极）周围空气电离，产生大量自由电子和离子。
粉尘荷电：粉尘颗粒通过电离区时，吸附负电荷成为带电粒子。
颗粒捕集：带电粉尘在电场力作用下向集尘极（阳极）移动并沉积。
清灰：通过振打或冲洗清除极板上的粉尘层，落入灰斗。
| 部件 | 作用 |
|---|---|
| 放电极（阴极） | 通常为细金属线或锯齿状，施加高压电，产生电晕放电使气体电离。 |
| 集尘极（阳极） | 金属平板或圆筒，接地，吸附带电粉尘。 |
| 高压电源 | 提供直流高压（负极性更常用，因电晕放电更稳定）。 |
| 振打装置 | 周期性敲击极板，使沉积粉尘脱落至灰斗。 |
| 灰斗 | 收集粉尘，通过输灰系统排出。 |
烟气进入：含尘气体从进口喇叭进入除尘器，经气流分布板均匀分散。
电离与荷电：
放电极通高压电，周围形成强电场，气体分子被电离为电子和正离子（电晕区）。
电子附着于粉尘颗粒，使其带负电（90%以上颗粒荷电）。
粉尘捕集：
带电粉尘在电场力（库仑力）作用下向集尘极迁移（驱进速度是关键参数）。
颗粒撞击极板后释放电荷，沉积形成粉尘层。
清灰与排灰：
通过机械振打或声波清灰，使粉尘层脱落至灰斗。
灰斗中的粉尘通过螺旋输送机或气力输灰系统排出。
净化气体排出：除尘后的洁净气体经出口烟囱排放。
驱进速度（ω）：粉尘向极板移动的速度（通常0.03~0.2 m/s），决定除尘效率。
比集尘面积（A/Q）：集尘极总面积与烟气流量之比（一般30~50 m2/(m3/s)）。
电场风速：通常0.8~1.5 m/s，过高会导致二次扬尘。
粉尘特性：比电阻（最优范围10?~101? Ω·cm）、粒径、浓度等。
电压与电流：高压需稳定，电晕电流过?。ǚ鄢颈鹊缱韪撸┗岬贾路吹缭蜗窒?。
电除尘技术成熟，但需根据粉尘特性设计参数（如电场数、极配形式等）。若需更具体的案例或选型细节，可进一步探讨！
]]>超低排放：对PM2.5以下的微细颗粒（包括亚微米级颗粒）去除效率可达99%以上，出口粉尘浓度可降至5mg/m3以下，甚至更低。
适应高比电阻粉尘：传统干式电除尘对高比电阻粉尘（如燃煤飞灰）效率下降，而湿电除尘通过液体冲刷极板，避免反电晕问题。
脱除酸性气体：可同步去除SO?、HCl、HF等气态污染物，以及汞等重金属蒸汽（通过液膜吸收）。
控制雾滴与气溶胶：对湿法脱硫后烟气中携带的石膏雾滴、硫酸雾等有显著脱除效果，解决“石膏雨”问题。
传统干式电除尘的振打清灰易导致粉尘二次飞扬，而湿电除尘通过连续水膜冲刷极板，彻底避免扬尘，保证稳定性。
可直接处理高湿度烟气（如湿法脱硫后的饱和烟气），无需额外降温。
采用防腐材料（如玻璃钢、导电玻璃钢或钛合金），耐酸腐蚀性强。
体积较传统电除尘小，适合场地受限的改造项目（如与现有脱硫塔一体化设计）。
可作为终端精处理设备，在脱硫塔后安装，进一步降低排放。
相比袋式除尘，阻力损失小（通常<500Pa），运行能耗低。
无滤袋更换需求，维护成本较低（但需定期检查喷嘴和防腐层）。
特别适用于超低排放（如中国“燃煤电厂大气污染物排放标准”要求粉尘<10mg/m3）及欧美等地的环保法规。
耗水量：需持续供水，可能产生废水需处理。
腐蚀风险：酸性环境对材质要求高，需选用耐腐材料。
成本：初期投资高于干式电除尘，但长期综合效益显著。
燃煤电厂（搭配脱硫脱硝系统）
钢铁烧结机烟气
玻璃、水泥行业
化工、冶金行业的高湿废气
湿电除尘凭借其高效、多污染物协同控制能力，已成为工业烟气治理的“终端把关”技术，尤其在严苛环保要求下优势突出。
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