这是所有设计的基础，必须基于最真实、最全面的数据。

• 燃料分析：不仅分析设计煤种，更要分析校核煤种（特别是最差煤种）的成分（硫分、灰分、碱金属、砷、氯等）。

• 烟气参数：精确计算不同负荷下的烟气量、温度、NOx初始浓度、SO?浓度、含尘量及灰分特性（粒径、硬度、粘性）。

• 运行模式：明确机组是带基本负荷还是频繁调峰，这直接影响温度窗口和催化剂选型。

2.?反应器与烟道流场极致优化

“均匀”是SCR高效低耗的灵魂。目标是催化剂入口截面：

• 速度分布偏差：≤ ±10%（理想目标，优于常规的±15%）。

• 温度分布偏差：≤ ±5℃（理想目标）。

• NH?/NOx摩尔比分布偏差：≤ ±3%。

• 实现手段：

  • CFD数值模拟：必须进行从AIG到催化剂出口的全尺寸三维流场、温度场、浓度场模拟。

  • 物理模型试验：对复杂烟道（如转弯、变径）进行1:1或缩比冷态?；匝?，验证并优化导流板、整流格栅的设计。

  • 导流板与混合器的定制化设计：根据模拟结果，非标设计导流板的形状、角度和位置，而非采用标准图纸。

3.?喷氨系统（AIG）的精准分区控制

• 分区精细化：将喷射面划分为足够多（如每平方米一个分区）的独立可控区域，每个分区配备精确的流量测量与调节阀门。

• “前馈+反馈”智能控制：不仅根据总入口NOx浓度控制总氨量，更要根据催化剂入口截面在线或定期测试的NOx浓度分布图，动态调整各分区氨量，实现“哪里缺喷哪里，哪里多减哪里”，这是降低氨逃逸的关键。

4.?催化剂的“定制化”选型与布置

• 配方定制：根据烟气中的SO?、碱金属、砷等特定中毒成分，选择抗中毒性更强的催化剂配方（如高钛、添加钒、钨、钼等）。

• 几何参数定制：

  • 节距：高尘环境选用大节距防堵，但会增加体积；洁净烟气可用小节距提高比表面积。

  • 孔径/壁厚：平衡活性与防堵能力。

• 分层/分级设计：

  • 上层催化剂：可选用高活性配方，快速完成主要反应。

  • 中下层催化剂：选用高机械强度、高抗中毒性配方，应对飞灰磨损和渗透的中毒物质。

  • 备用层空间：预留足够的物理空间和结构承重，为未来加装催化剂提供便利。