优点：

脱硫效率世界顶尖，稳定可靠。

技术最成熟，应用最广泛。

副产物石膏可资源化利用，产生经济效益。

缺点：

初始投资高，系统复杂，占地面积大。

耗水量巨大，并产生需要处理的废水。

设备易腐蚀、结垢，维护工作量大。

烟气需再热，否则会产生“白烟”和腐蚀烟囱。

干法/半干法脱硫

优点：

投资较低，系统简单紧凑，占地面积小。

耗水量极少，无废水产生。

烟气温度高，无“白烟”问题，系统腐蚀小。

活性焦法等具备多污染物协同控制潜力。

缺点：

脱硫效率通常低于湿法，难以达到最严格的超低排放。

吸收剂消耗量大，钙硫比高，导致运行物耗成本可能上升。

副产物价值低，处置困难。

吸收剂喷射系统可能堵塞，对操作控制要求高。

结论：选择哪种技术，没有绝对的“最好”，只有“最合适”。必须根据文章开头提到的排放标准、烟气条件、场地、水资源、预算和副产物处置等具体因素进行综合技术经济比较后决定。对于主流大型电厂，湿法是绝对主力；对于特定中小型工业和特殊地域，干法/半干法则显示出强大的竞争力。

• 湿法脱硫：使用液态吸收剂（如石灰石浆液）在湿态下与烟气中的SO?反应。其核心设备是吸收塔，烟气与浆液在塔内逆流接触。

• 干法脱硫：使用干态的吸收剂（如消石灰粉）或催化剂，在干态下与SO?反应。反应产物也是干态的。其核心设备通常是反应器或喷射系统。

选择湿法脱硫的情况（追求高效率和处理量大）：

• 大型燃煤电厂：这是湿法的传统优势领域，对效率和可靠性要求极高，且有副产物石膏资源化利用的条件。

• 排放标准极其严格（如要求SO? < 35 mg/m3）：湿法是实现超低排放最可靠、最成熟的技术。

• 处理烟气量大：规模越大，湿法的规模效应越明显，单位投资和运行成本相对下降。

• 水资源丰富，且有石膏销售市场或可靠的废水处理能力。

选择干法/半干法脱硫的情况（追求低成本、解决特定难题）：

• 中小型工业锅炉/炉窑：场地有限，投资预算低，干法系统简单紧凑的优势明显。

• 水资源匮乏地区：干法几乎不耗水，是唯一的选择。

• 场地受限的改造项目：在现有电厂/工厂中加装脱硫设施，干法占地面积小的特点至关重要。

• 处理含硫量较低的烟气，或排放标准相对宽松的场景。

• 需要协同脱除多种污染物，且选择活性焦/炭工艺。

• 对“白色烟羽”（白烟）有严格控制的地区：干法排烟温度高，基本不产生视觉上的“白烟”。

这是湿法脱硫最核心的优势。

• 效率高：脱硫效率通?？梢晕榷ù锏?95%?以上，甚至可达?98%-99%。这对于处理高硫煤（硫分含量高的煤）燃烧产生的烟气或需要满足极其严格排放标准的地区至关重要。

• 稳定可靠：系统运行稳定，能够适应锅炉负荷的变化，持续高效地去除SO?。

2. 技术成熟，运行可靠

• 历史悠久：湿法脱硫技术自20世纪70年代开始商业化应用，已有超过50年的发展历史，积累了极其丰富的设计、建造、运行和维护经验。

• 可借鉴经验多：全球有成千上万的套装置在运行，技术供应商众多，参考案例丰富，降低了新技术可能带来的不确定性风险。

3. 吸收剂来源广泛，价格低廉

• 主要吸收剂：最常用的吸收剂是石灰石（CaCO?），它是自然界中最丰富的矿物质之一，储量大、分布广、价格便宜。

• 其他选择：也可以使用生石灰（CaO）、熟石灰（Ca(OH)?）等，赋予了系统一定的灵活性。

4. 处理烟气量大，适应范围广

• 规模效应：非常适合大型燃煤机组（如300MW、600MW、1000MW及以上）的烟气处理，单塔处理能力巨大。

• 适应高浓度：能够有效处理SO?初始浓度很高的烟气。

5. 副产品可资源化利用（在一定条件下）

• 主要副产品：湿法脱硫的副产品通常是石膏（CaSO?·2H?O）。

• 商业价值：如果对脱硫石膏进行进一步的洗涤、脱水、净化处理，生产出的商品石膏纯度很高，可以作为建筑材料，用于生产石膏板、水泥缓凝剂等，实现“变废为宝”，产生一定的经济效益，部分抵消运行成本。

1. 技术原理对比

2. 性能与经济性对比

3. 优缺点总结

干法脱硫

• 优点：
  无废水产生，适合缺水地区。
  设备简单，占地面积小，改造灵活（如焦化、烧结行业）。
  启停快，适合间歇性运行的工业锅炉。

• 缺点：
  脱硫效率较低，难以满足超低排放（<35 mg/Nm3）要求。
  吸收剂耗量大（如NaHCO?成本高）。
  副产物利用价值低（干粉易扬尘）。

湿法脱硫

• 优点：
  脱硫效率高（>98%），稳定满足超低排放。
  运行成本低（石灰石廉价，石膏可销售）。
  适合大烟气量、高硫燃料（如燃煤电厂）。

• 缺点：
  系统复杂，投资高（需防腐、废水处理）。
  耗水量大，需处理废水（含重金属、Cl?等）。
  设备易结垢、堵塞，维护难度大。

4. 适用场景

1. 高脱硫效率

• 脱硫率可达?95%~99%，甚至更高，能有效控制SO?排放，满足严格的环保标准（如超低排放要求）。
• 适用于?高硫煤?燃烧后的烟气处理，适应性较强。

2. 技术成熟，运行稳定

• 发展历史长，工艺成熟，全球应用案例丰富，运行可靠性高。
• 系统自动化程度高，易于与现有燃煤机组集成。

3. 副产物可利用

• 主要采用?石灰石-石膏法?时，脱硫产物（石膏）可资源化利用，如用于建材（石膏板、水泥缓凝剂等），减少固废排放。

4. 协同净化能力

• 在脱硫过程中可协同去除部分?粉尘、HF（氟化氢）、HCl（氯化氢）?等污染物，提高整体净化效果。

5. 适应性强

• 可处理?大烟气量、高浓度SO??的工况，适合大型燃煤锅炉及工业炉窑。
• 通过调整吸收剂（如石灰石、氨水等）适应不同硫含量的燃料。

6. 运行成本可控

• 吸收剂（石灰石）来源广泛，价格低廉，长期运行经济性较好。
• 副产物石膏若能被回收利用，可部分抵消运行成本。

1. 基础与结构
   • 混凝土基础：承载力≥1.2倍设备总重（湿法脱硫需防渗处理）。
   • 钢结构焊接：塔体焊缝100%探伤（UT/RT），符合NB/T 47013标准。
   • 抗震设计：地震烈度7级以上区域需加装阻尼器。
2. 工艺系统关键点
   • 烟道布置：
     • 倾斜角≥10°（湿法脱硫需≥15°防积液）。
     • 膨胀节补偿量≥设计位移的1.5倍。
   • 喷淋/喷氨系统：
     • 喷嘴安装角度误差≤±1°，覆盖率≥95%（湿法脱硫）。
     • 喷氨格栅支管流量偏差≤±3%（SCR脱硝）。
3. 电气与自动化
   • 防爆区域（如氨区）需达到Ex dⅡBT4等级。
   • DCS系统信号延迟＜500ms，控制精度±1%。

二、分项技术规范

1. 湿法脱硫（石灰石-石膏法）

2. SCR脱硝系统

三、环保验收硬性指标

1. 排放监测：
   • CEMS监测点前直管段≥4D（D为烟道直径），后≥2D。
   • 比对监测数据误差≤±5%。
2. 性能测试：
   • 脱硫效率≥设计值（如石灰石法≥95%），脱硝效率≥90%。
   • 系统阻力≤设计值的110%。

四、典型问题与解决方案

1. 石灰石-石膏法（最主流）

• 原理：利用石灰石（CaCO?）浆液吸收烟气中的SO?，生成亚硫酸钙（CaSO?），进一步氧化为石膏（CaSO?·2H?O）。
  • 化学反应：
    SO2+CaCO3+12O2+2H2O→CaSO4?2H2O+CO2SO2?+CaCO3?+21?O2?+2H2?O→CaSO4??2H2?O+CO2?
• 特点：
  • 脱硫效率高（>95%），副产物石膏可回收利用（如建材）。
  • 需处理废水，设备易结垢，能耗较高。

2. 氨法脱硫

• 原理：以氨水（NH?·H?O）或液氨为吸收剂，生成硫酸铵（(NH?)?SO?）副产品。
  • 化学反应：
    SO2+2NH3+H2O→(NH4)2SO3SO2?+2NH3?+H2?O→(NH4?)2?SO3?
    (NH4)2SO3+12O2→(NH4)2SO4(NH4?)2?SO3?+21?O2?→(NH4?)2?SO4?
• 特点：
  • 脱硫效率高（>97%），副产物硫酸铵可作为化肥。
  • 氨易挥发，需控制逃逸，适合有氨源的工厂（如化肥厂）。

3. 双碱法（钠-钙双碱法）

• 原理：先用NaOH或Na?CO?溶液吸收SO?（生成Na?SO?），再用石灰（Ca(OH)?）再生吸收液并沉淀石膏。
  • 主要反应：
    SO2+2NaOH→Na2SO3+H2OSO2?+2NaOH→Na2?SO3?+H2?O
    Na2SO3+Ca(OH)2→CaSO3+2NaOHNa2?SO3?+Ca(OH)2?→CaSO3?+2NaOH
• 特点：
  • 避免石灰石法的结垢问题，适合中小型锅炉。
  • 需补充钠碱，运行成本较高。

4. 镁法脱硫（氧化镁法）

• 原理：用MgO浆液吸收SO?，生成亚硫酸镁（MgSO?），可氧化为硫酸镁（MgSO?）或热解再生MgO。
  • 化学反应：
    MgO+SO2→MgSO3MgO+SO2?→MgSO3?
    MgSO3+12O2→MgSO4MgSO3?+21?O2?→MgSO4?
• 特点：
  • 脱硫效率高（>95%），副产物可回收或排放。
  • 镁资源丰富的地区更具经济性。

5. 海水脱硫

• 原理：利用海水的天然碱度（含HCO??）吸收SO?，生成可溶性硫酸盐排回海洋。
  • 化学反应：
    SO2+H2O+HCO3?→HSO3?+CO2+H2OSO2?+H2?O+HCO3??→HSO3??+CO2?+H2?O
• 特点：
  • 无需添加剂，工艺简单，适用于沿海电厂。
  • 需评估对海洋生态的影响。

湿法脱硫的优缺点

• 优点：
  • 脱硫效率高（90%~99%），技术成熟，适用于高硫煤烟气。
  • 可协同去除其他污染物（如HCl、HF）。
• 缺点：
  • 系统复杂，能耗高（尤其风机功耗）。
  • 产生废水、废渣需处理，可能二次污染。

工艺核心设备

1. 吸收塔：喷淋塔、填料塔或鼓泡塔。
2. 浆液循环系统：泵、喷嘴、氧化风机。
3. 副产品处理系统：石膏脱水、废水处理。

不同湿法脱硫技术的选择需综合考虑?烟气特性、脱硫效率、副产物价值、运行成本及环保法规。石灰石-石膏法因经济可靠占据主流，而氨法、镁法则在特定场景更具优势。

湿法脱硫工艺：在湿法脱硫工艺中，常用的吸收剂包括石灰石、石灰和消石灰等。根据《J88环境保护设备企业标准》的规定，当使用电石渣作为吸收剂时，浆液质量浓度应为15%~25%；当使用石灰石、石灰和消石灰作为吸收剂时，浆液质量浓度应为25%~30%。

另外，根据《火电厂污染防治最佳可行技术指南》，湿法脱硫系统中，石灰石-石膏湿法脱硫工艺的Ca/S摩尔比一般在1.2-1.3之间，这与浆液浓度密切相关。

亚硫酸钠法脱硫工艺：在亚硫酸钠法脱硫工艺中，吸收液的初始浓度通常为0.3~0.5mol/L，适宜范围为0.52~0.56mol/L。此外，溶液的S/C比应控制在0.58以下，以确保高效的SO2吸收。

环保标准与排放要求：根据《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011），烟气中SO2排放浓度不得超过50mg/Nm3。因此，混合液浓度的选择需要确保最终排放浓度符合这一标准。

电厂烟气脱硫过程中混合液浓度的选择应根据具体的脱硫工艺、煤种特性、环保要求以及设备设计等因素综合考虑。对于湿法脱硫工艺，浆液质量浓度通常在15%~30%之间；对于亚硫酸钠法，吸收液浓度在0.3~0.5mol/L范围内。这些浓度范围均需结合实际运行情况进行调整，以确保脱硫效率和环保排放标准的达成。

根据证据，湿法脱硫后的烟气温度通常在30-50℃，湿度可以达到100-200g/Nm3，这比大气平均湿度（约9g/Nm3）高出许多倍。这种高湿度的烟气不仅对设备的腐蚀和维护提出了更高的要求，还可能对环境造成额外的水汽排放问题。例如，每年通过湿法脱硫排放到大气中的水汽量可能达到40亿吨。

在实际操作中，湿法脱硝和湿法脱硫的组合工艺需要特别注意烟气湿度的控制。例如，在SNCR-SCR耦合脱硝+湿法石灰石-石膏烟气脱硫+湿式静电除尘的组合工艺中，虽然能够实现超低排放，但氨逃逸控制和湿度管理仍需进一步优化。此外，湿式电除尘器的应用也需要考虑烟气湿度对设备性能的影响。

因此，在燃煤电厂烟气脱硝过程中，湿度的控制不仅是技术问题，也是环保和经济性的重要考量因素。合理控制烟气湿度有助于提高脱硝效率、减少设备腐蚀和降低运行成本。同时，还需关注湿法脱硫后烟气中水汽的排放问题，以避免对环境造成不必要的影响。