炉内喷钙：

将石灰石或消石灰直接喷入窑炉的高温区。石灰石在高温下分解成CaO，再与SO?反应。

优点：系统最简单。

缺点：反应条件苛刻，效率较低（40%-60%），通常作为初步脱硫。

尾部烟气干法/半干法脱硫：

这是在窑炉出口、除尘器之前的烟道上实施的脱硫系统，是当前的主流技术。上述工艺流程描述的就是这种技术。

根据反应器的形式，可分为喷雾干燥法?和循环流化床法。

SDA：利用旋转雾化器将石灰浆液雾化成极细的液滴，与烟气接触后水分迅速蒸发，形成干粉副产品。它介于干法和湿法之间，但副产品是干态的。

CFB-FGD：在反应塔内，烟气与大量循环的脱硫剂颗粒形成流化床状态，剧烈湍流，混合极好，脱硫效率高（可达95%以上），钙硫比低。

总结

对于窑炉而言，干法/半干法脱硫是一种非常实用且经济的选择。它通过在烟气中喷入消石灰粉并辅以精确的增湿活化，在干燥状态下高效地去除SO?。尽管其绝对脱硫效率可能略低于湿法，但其无废水、系统简单、投资运行成本低的核心优势，使其在水泥、石灰、钢铁、陶瓷等行业的窑炉烟气治理中占据了主导地位。在选择时，需要根据具体的排放标准、场地条件、投资预算和运行成本进行综合权衡。

烟气温度窗口：

难点：不同窑炉的排烟温度差异很大。例如，水泥窑尾烟气约300-350°C，而玻璃窑烟气可能高达500°C以上。催化剂有最佳活性温度窗口（通常是300-400°C）。

对策：

高温催化剂：对于温度过高的场合，需使用耐高温的催化剂（如特种分子筛催化剂）。

烟气调温：在温度过低时，可通过补燃炉或换热器提升烟气温度；温度过高时，则需喷水降温或通过换热器降温。这会增加能耗和系统复杂性。

高粉尘与特殊粉尘：

难点：窑炉烟气含尘浓度高，且粉尘性质特殊。例如：

水泥窑：粉尘中含碱金属、碱土金属和重金属，会导致催化剂中毒和堵塞。

玻璃窑：粉尘中含有酸性成分，具有腐蚀性。

对策：

“高尘”布置：最常见的布置方式，将SCR反应器安装在窑炉主流程中（如水泥窑的预热器C1旋风筒之后）。优点是烟气温度合适，缺点是催化剂工作环境恶劣。

“低尘”布置：在SCR反应器前加设高温电除尘器，预先除去大部分粉尘，大大减轻了催化剂的磨损和堵塞，延长了其寿命，但增加了设备和能耗。

“末端”布置：在烟气经过所有热回收和除尘设备后，进入SCR反应器。此时烟气温度已很低，必须使用低温催化剂，且可能需要重新加热烟气，运行成本高。

催化剂中毒与失活：

难点：烟气中的碱金属、砷、磷?等会与催化剂活性中心发生反应，导致其永久性中毒。CaO会与烟气中的SO3反应生成CaSO4，覆盖在催化剂表面，造成物理堵塞。

对策：

催化剂配方优化：开发抗中毒能力强的催化剂，例如通过添加?；ば灾粱虿捎锰厥獾目椎澜峁埂?/p>

增大催化剂节距：设计更宽的催化剂孔道，减少粉尘堵塞的风险。

定期吹灰和维护：强化清灰效果。

SO2/SO3转化与铵盐堵塞：

难点：烟气中的SO2会被SCR催化剂氧化成SO3。SO3会与喷入的NH3反应生成硫酸氢铵，该物质在低温下（通常<280°C）呈粘稠状，会严重堵塞和腐蚀下游设备（如空预器和风机）。

对策：

控制SO2转化率：选用低SO2氧化率的催化剂。

提高运行温度：确保SCR出口温度高于硫酸氢铵的露点温度。

控制氨逃逸：精确控制喷氨量，减少未反应的NH3。

1. 还原剂供应系统：通常使用尿素溶液?或氨水?作为还原剂来源。在安全要求极高的场合，也可能使用液氨，但其存储和使用有严格规定。尿素溶液因其安全性是目前最常用的选择。

2. 喷氨格栅：安装在SCR反应器前的烟道中，负责将蒸发的氨气与空气混合后，均匀地喷入烟气中。均匀性是关键，直接影响脱硝效率和氨逃逸。

3. SCR反应器：是系统的核心。内部装有催化剂，烟气与氨气在这里发生还原反应。

4. 催化剂：这是技术的核心。窑炉SCR催化剂需要根据具体的烟气温度、成分和粉尘特性进行选择。

5. 吹灰系统：由于窑炉烟气通常含尘量高、粉尘性质特殊（如粘性大），必须配备有效的吹灰系统（如蒸汽吹灰、声波吹灰?或两者结合）来持续清除催化剂表面的积灰，防止堵塞和活性下降。